5С: Методология Lean-процессов
Применение философии бережливого производства было бы невозможным, если бы мы пытались встроить ее во все процессы сразу, от начала и до конца. К счастью, это и не нужно. Наоборот, одна из основных концепций — это постоянные небольшие улучшения.
Давайте на практике посмотрим, как всеобъемлющая концепция может разбиваться на небольшие шаги. Самый яркий пример — это применение отдельных методологий. И самая простая из них — это методология 5С.
Что такое 5С?
Простыми словами, это методология организации рабочего пространства. Ее можно применять где угодно, от рабочего места школьника, где он будет делать домашнюю работу, до выстраивания процессов на нескольких цехах предприятия.
Почему 5С?
Потому что в методологии — всего 5 пунктов. В оргинальном виде она появилась на японском языке, и каждое слово в ней, в транскрипции, начинается с буквы S. На русском языке тоже можно использовать 5 букв “С”, хоть это и требует небольшого изменения пунктов.
Суть методологии 5С
Эффективное рабочее пространство выстраивается на 5 аспектах:
- Seiri (整理), сортировка (дословно — ”разделять, сортировать”);
- Seiton (整頓), соблюдение порядка (дословно — ”аккуратность, упорядоченность”);
- Seiso (清掃), содержание в чистоте (дословно — ”уборка”);
- Seiketsu (清潔), стаднартизация (дословно — ”чистота”, “соответствие нормам”);
- Shitsuke (躾), самосовершенствование (дословно — “исполнение”).
5С — это не просто 5 слов в определенном порядке. Это оформленная и устоявшаяся методология. Поэтому мы можем не фокусироваться на дословных значениях терминов и вместо этого посмотрим на практическое применение 5С на производстве.
Seiri — Сортировка нужного и ненужного
В первом шаге убираем все лишнее и ненужное с рабочего места. “Лишнее” в контексте производства — это все, что не используется в текущих процессах. Важно понять, что из всей массы объектов (от инструментов до расходников) в производственной зоне действительно лишнее. Мы сделали это в таком порядке:
- Анализ рабочего пространства — от складов с материалами до производственных линий и зон сборки;
- Анализ оборудования — устаревшее или сломанное оборудование, которое не используется, убираем;
- Избыточные материалы на складах, которые уже не используются или устарели — утилизируем или перерабатываем;
- Неиспользуемые инструменты — с рабочих мест убираем.
На практике, часто сложно сказать, что не используется вообще, а что может понадобиться когда-то в будущем. Для этого существует организация временного хранения. Она помогает избежать беспорядочного накопления инструментов на рабочих местах “на всякий случай”.
Очень важно вовлечь в процесс сортировки самих сотрудников: они лучше других знают, какие инструменты и материалы действительно необходимы для их работы.
Seiton — Систематизация
Простыми словами, когда мы убрали все ненужное, мы создаем “свое место” для всего нужного.
Цель этапа — минимизировать лишние движения рабочих и ускорить доступ к необходимым ресурсам. Чем меньше передвижений по рабочей зоне — тем ниже риск для здоровья и ниже временные потери.
Существует несколько способов сделать систематизацию инструментов проще:
Расположение по частоте использования
Инструменты и материалы, которые используются чаще всего, должны быть расположены наиболее доступно. Никаких верхних полок стеллажей и дальних углов. Там хранится только то, что используется редко.
Визуальное управление
На панелях инструментов можно использовать контурные маркировки, чтобы быстро определить, где должен находиться каждый инструмент. Простой лист бумаги с названием и белый контур инструмента помогают сотрудникам не тратить время на поиски.
Seiso — Содержание в чистоте
Пожалуй, самый очевидный пункт. Чтобы рабочее место было безопасным и эффективным, оно не должно быть грязным. На производстве это правило имеет свои особенности:
- Регулярная чистка оборудования помогает уменьшить его износ. Пыль и другие загрязнения, если их не убирать вовремя, быстро приведут станок в негодность, а это лишние потери и затраты;
- Чистка позволяет оперативно выявлять проблемы, такие как утечки масла, трещины или другие дефекты. Чем раньше мы найдем неисправность — тем прощее ее будет исправить, а значит мы потратим на это меньше ресурсов;
- В металлургическом производстве, включая работу с РГС и РВС, образовываются специфические отходы: металлическа стружка. Ее необходимо убирать чаще, чем просто пыль, так как это прямая угроза здоровью сотрудников.
Рабочие столы, инструменты и оборудование должны регулярно очищаться от грязи, масла и других загрязнений. Так они несут меньше угроз и за ними приятнее работать.
Чем меньше материалов и инструментов лежат на полу — тем меньше шанс, что сотрудники споткнутся и получат травму.
В остальном, уборка так же важна на производстве, как в любом другом месте.
Seiketsu — Стандартизация
Этот пункт — не про процесс, который надо сделать один раз (как, например, с контурами для инструментов) или делать регулярно (как с уборкой). Стандартизация — это про управление всеми процессами в методологии 5С.
Как в юридических текстах, каждое понятие должно иметь четкое определение. Что значит “регулярно”? Что считается “уборкой”? Кто это делает? Кто за что отвечает? Очередность? Зоны ответственности?
Необходимы документы, которые четко описывают каждый процесс или действие, связанное с уборкой, систематизацией и организацией рабочего места.
Это не должны быть “трехтомники” с пошаговыми инструкциями на каждое действие и множеством определений. Наоборот:
- Простые чек-листы;
- Короткие руководства;
- Диаграммы;
- Фотографии;
- Любые другие инструменты для иллюстрации стандартных процедур.
Важно убедиться, что каждый сотрудник знает и понимает задачи. Можно проводить регулярные тренинги для обновления знаний. Проверки соблюдения стандартов помогают выявить возможные отклонения и корректировать их вовремя.
Shitsuke — Самосовершенствование
Этот пункт идеально описывает простое народное выражение: “чисто не там, где убирают, а там, где не мусорят”.
“Shitsuke” в дословном переводе ближе по значению к “практике”, “исполнению”. Однако перевод этого пункта как “Самосовершенствование” добавляет новый смысловой слой: надо не только следовать установленному порядку, но и менять его в лучшую сторону. На практике, для нас это означает:
- Регулярное обновление чек-листов и инструкций: новое оборудование, нестандартные виды работ, расширение — все это подразумевает, что слепое следование “старым” чек-листам может быть лишней тратой времени и ресурсов, “условностью”, а значит отношение к ним со стороны сотрудников будет соответствующим;
- Регулярная обратная связь от сотрудников: если что-то кажется им излишним или неэффективным, если что-то из установленных норм вызывает недовольство — мы вовремя об этом узнаем и найдем решение.
Также хорошими практиками являются поощрения и вовлечение руководства. Это убирает из поддержания рабочего места в порядке элемент “принудительности”.
Заключение
5С — всего лишь одна из методологий, которые помогают нам развивать бережливое производство. Она не может работать в отрыве от основных принципов Lean подхода, поэтому центральным элементом в ней являются не нормы и правила, а люди.
Сотрудники сами знают, как должно быть организовано рабочее пространство, чтобы им было удобно.
Лучший способ уничтожить всю пользу от применения методологии 5С — это спустить ее “сверху”, без учета интересов сотрудников, и сделать обязательной, под угрозой штрафов.
Важно помнить, что Lean — это про гибкость. Чистота, организация пространства, каждая из пяти С — не самоцель, а инструмент повышения общей эффективности.
